Lean e Kanban
Venerdì scorso ho partecipato all’Italian Agile Day che si è svolto a Genova. Sono stati toccati molti argomenti: agile, scrum, xp, lean, kanban, complessità, soft-skills.
Nel viaggio di ritorno verso Monza, ho cercato di mettere assieme le tessere del puzzle, sparse quà e là nella testa. Questo post è la prima tessera.
La conferenza di Genova sulle tematiche agili è stata una gran giornata.
Otto ore immerso nel mondo dell’agilità e del project management: avete presente quando sentite di trovarvi nel posto giusto, al momento giusto! Beh, professionalmente parlando, ho provato qualcosa di molto simile.
Ho partecipato a diverse sessioni, tutte interessanti. Ecco la prima che ha stuzzicato la mia curiosità: “Lean e Kanban: La nuova rivoluzione Agile di Claudio Perrone”.
Lean
Questo è un approccio sviluppato in Toyota a partire dal 1948 (http://en.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing), ma con ottimi riscontri anche in diversi altri settori come i servizi, il marketing e perché no nello sviluppo software (http://en.wikipedia.org/wiki/Lean_software_development).
Punta tutto sul concetto di ottimizzazione, miglioramento continuo ed eliminazione degli sprechi.
I concetti fondamentali possono essere così riassunti:
- Sistemi Just-In-Time (JIT): in campo industriale riferisce il modo di organizzare la filiera produttiva. Non più un approccio di produzione e di stoccaggio dei prodotti in attesa di essere posti sul mercato (PUSH), quanto piuttosto calibrare l’intera catena produttiva sulla regola “Use one, make one” che significa che un prodotto è stato richiesto/usato ed uno nuovo viene prodotto.
- Approccio PULL: questo approccio punta alla soddisfazione della regola “Use one, make one”, creando un sistema produttivo che viene letterarmente “tirato” dal mercato. Lean attraverso Kanban, rende possibile questa “magia”.
- Eliminazione delle inefficienze: i processi sono sottoposti a revisioni cicliche che puntano al migliramento in termini di aumento della velocità di produzione, diminuzione dei tempi di attesa, eliminazione di eventuali sprechi di risorse.
- Miglioramento della qualità: in ambito di miglioramento continuo, la qualità è un fattore tenuto in grossissima considerazione, certificata da processi Six-Sigma (http://it.wikipedia.org/wiki/Six_Sigma).
Kanban
Kanban deriva dalla lingua giapponese e significa cartellino. In ambito lean è il cartellino che identifica un determinato lotto che viene lavorato in un determinato ciclo produttivo.
Ogni linea produttiva riceve in ingresso un lotto da lavorare, a quel lotto verrà assegnato uno dei cartellini disponibili. A fine lavorazione, quel cartellino verrà rimosso e reso disponibile per il prossimo lotto in coda all’entrata.
Il settore successivo, quindi, tirerà verso di sé il lotto appena uscito per procedere alla sua lavorazione, sempre assegnando un nuovo cartellino all’entrata e rimuovendolo all’uscita.
L’intero ciclo di produzione termina con l’uscita del prodotto, anch’esso, guarda il caso, pronto per essere nuovamente tirato, ma questa volta direttamente dal mercato.
Il numero di cartellini disponibili per ogni linea produttiva, rappresenta la sua capacità di lavorazione.
Questo modo di organizzare la produzione ha il pregio di evidenziare sin da subito eventuali inefficienze a carico di singoli settori, di fatto evidenziandoli come colli di bottiglia e sui quali rivolgere immediatamente le analisi di continuo migliramento del processo.
In ambito agile, Kanban viene utilizzato per raggiungere gli obiettivi primari espressi sopra: ridurre gli sprechi, aumentare la qualità, ridurre i tempi di produzione, eliminare i problemi. Ma come si fa?
Ecco le regole fondamentali:
- visualizza il flusso di lavoro necessario per arrivare alla produzione del prodotto/servizio richiesto
- suddividi quel flusso, in fasi produttive
- assegna un tempo di esecuzione ad ogni fase
- limita il work in process (WIP) di ogni fase: elimina il superfluo, esegui solo il lavoro necessario, ottimizza i tempi di esecuzione, affina il processo e facilita le interazioni tra sistemi e persone
- quota il numero di cartellini gestiti dalla singola fase. In sostanza: in base al tempo assegnato, al tipo di lavoro eseguito, all’efficienza del ciclo produttivo dell’area interessata, assegna il numero di “lotti” lavorabili da quell’area in quella parte di tempo
Ora inizia a “nutrire” la catena passando alla prima “linea produttiva” il numero di lotti da lavorare e stai guardare cosa accade.
Come è andata? Qualcosa si è inceppato? Dove? In quel linea produttiva?
E’ stato sovra-stimato il numero di cartellini/lotti lavorabili?
E’ stato sotto-stimato il tempo assegnato per la lavorazione?
Si procede a rilento per difetti riscontrati a carico di altre linee di produzione precedenti?
Bene, le risposte alle domande sopra vi aiuteranno nel vostro lavoro di miglioramento continuo dei processi.
Ah, dimenticavo: i giapponesi ci dicono che sebbene processo sia stato appena migliorato, dovreste ripensarlo, nuovamente, in ottica di riduzione di tempi, costi, problemi e inefficienze…continuos process improvement!




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